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Système de convoyage automatisé pour pièces de châssis automobile
Système de convoyage automatisé sur mesure pour les pièces de châssis automobiles, avec intégration de robots industriels. Convoyeur à bande métallique modulaire, panneaux de sécurité fermés, commande par API. Permet d'éviter les blessures liées à la manutention manuelle et de réduire la variabilité des temps de cycle. Capacité de charge jusqu'à 200 kg. Conception sur mesure clé en main.
Système de convoyage robotisé automatisé pour pièces de châssis automobiles
Ce système de convoyage automatisé pour la distribution de composants de châssis automobiles est une solution modulaire entièrement intégrée permettant le transport efficace et précis de matériaux volumineux ou lourds. Il comprend une bande transporteuse en aluminium ou en acier inoxydable avec des indicateurs sur les deux faces, assurant ainsi une protection contre la corrosion, la propreté des surfaces et un transport sécurisé des matériaux entre les postes de travail. À chaque poste clé, un bras robotisé (bras robotisé Kawasaki ou modèle équivalent) effectue automatiquement les opérations de chargement, déchargement, tri et mise en place, automatisant ainsi le transport des produits depuis la zone de traitement manuel jusqu'à la cellule de production automatisée.
Quels problèmes résout-il ? La manutention manuelle traditionnelle des pièces de châssis est laborieuse, irrégulière et présente des risques pour la sécurité. Ce système élimine les levages répétitifs, réduit la variabilité des temps de cycle et prévient l'endommagement des pièces. Quelle valeur apporte-t-il ? Un débit accru, des coûts de main-d'œuvre réduits (économies typiques de 50 à 701 TP3T), une sécurité au travail améliorée et une intégration transparente avec les processus en amont et en aval (par exemple, soudage, peinture, assemblage). La conception modulaire permet une extension future en fonction de l'augmentation des volumes de production.
Conception sur mesure : 60 à 90 jours | Extension modulaire | Intégration de robots Kawasaki disponible
Qu'est-ce qu'un système de convoyage automatisé pour pièces de châssis automobile ?
Un système de convoyage automatisé pour l'automobile remplit cette fonction, mais avec des pièces volumineuses ou lourdes, telles que des châssis, des bras de suspension, des sous-châssis et des supports. Au lieu de déplacer les pièces manuellement à l'aide d'un chariot élévateur ou d'un transpalette électrique, ce système assure un mouvement continu, contrôlé et traçable. Les fonctions typiques d'un système de manutention automatisé dans un environnement de production automobile comprennent le déchargement de la presse d'emboutissage, l'alimentation des robots de soudage, le transport des pièces assemblées entre les lignes de peinture et le tri des pièces finies avant leur emballage. Conçu pour fonctionner 24 h/24 et 7 j/7 dans les usines de production des équipementiers automobiles de rang 1 ou des constructeurs automobiles (OEM), ce système de manutention automatisé est extrêmement fiable, offre un haut niveau de sécurité et s'intègre facilement aux systèmes MES pour un suivi de production en temps réel. Contrairement aux systèmes de manutention automatisés traditionnels, ces systèmes sont personnalisés et non standard. Nous adaptons la longueur du convoyeur, la portée du robot, le type de bande transporteuse et la logique de commande du convoyeur et/ou du robot aux dimensions et au poids des pièces souhaités par le client, ainsi qu'à ses exigences de débit.
Construction en acier inoxydable ou en aluminium, panneaux latéraux fermés pour plus de sécurité et de propreté.
Chargement, déchargement, tri ou positionnement automatique des pièces (compatible Kawasaki, Fanuc, ABB).
Convient aux pièces de châssis de poids élevé (>50 kg), résistant à la chaleur et à l'usure.
Adapté à la géométrie de vos pièces, au chemin de votre convoyeur et à l'agencement de vos installations.
Fonctionnalités du système et intégration des flux de travail
Spécifications techniques
| Type de convoyeur | Convoyeur à bande modulaire, en métal (acier inoxydable ou acier au carbone) avec panneaux latéraux fermés |
|---|---|
| Compatibilité avec les robots | Kawasaki, Fanuc, ABB, Yaskawa (interface personnalisée disponible) |
| Capacité de charge typique des pièces | Jusqu'à 200 kg (personnalisable pour les pièces plus lourdes) |
| Vitesse du convoyeur | Programmable par variateur de fréquence, plage typique 1‑15 m/min |
| tâches de manutention | Chargement, déchargement, tri, retournement des pièces, alimentation des postes de soudage/peinture |
| Caractéristiques de sécurité | Panneaux latéraux fermés, arrêts d'urgence, barrières immatérielles, automate programmable de sécurité (en option) |
| Système de contrôle | Automate programmable (Siemens/Mitsubishi) avec interface homme-machine, verrouillage convoyeur-robot, vitesse/positionnement basés sur des recettes |
| Options d'intégration | Connectivité MES via OPC UA, suivi par code-barres/RFID, inspection visuelle de l'orientation des pièces |
| Alimentation électrique | 380 V ±101 V TP3T 50 Hz | Air comprimé pour pince de robot (0,6 MPa) |
Principaux avantages techniques – Problèmes résolus et valeur ajoutée
Problème : Blessures et fatigue liées à la manutention manuelle
Solution: Le robot prend en charge toutes les opérations de levage, de transport et de positionnement des pièces lourdes du châssis (par exemple, les sous-châssis, les bras de suspension). Les opérateurs sont ainsi libérés des tâches répétitives et dangereuses. Valeur: Réduction des accidents du travail, diminution des coûts d'indemnisation des travailleurs et amélioration de la fidélisation des employés.
Problème : Temps de cycle irréguliers et goulots d'étranglement dans la production
Solution: Le système convoyeur-robot assure un flux de pièces prévisible et répétable à une vitesse programmable. Des capteurs détectent l'arrivée des pièces et déclenchent les actions du robot. Valeur: Un rythme de production plus régulier, une efficacité globale des équipements (OEE) plus élevée et une livraison à temps.
Problème : Pièce endommagée lors du transport manuel
Solution: Un convoyeur à bande métallique fermé, équipé de dispositifs de fixation sur mesure, empêche les rayures, les bosses et les défauts d'alignement. Les pinces du robot sont à force limitée afin d'éviter tout marquage. Valeur: Taux de rebuts plus faible, coûts de retouche réduits et qualité constante pour les opérations de soudage ou de peinture en aval.
Problème : Difficulté d’intégration avec d’autres systèmes d’automatisation
Solution: Le système est conçu avec des interfaces standard (Ethernet/IP, Profinet). Nous fournissons la logique d'interverrouillage convoyeur-robot et l'échange de données MES. Valeur: Mise en service rapide, temps d'arrêt minimal pendant l'intégration et traçabilité complète de la production.
Témoignage client réussi – Valeur concrète
Un équipementier automobile de premier rang utilisait une méthode manuelle pour déplacer des sous-châssis de 65 kg entre un robot de soudage et une ligne de peinture, ce qui entraînait des blessures au dos chez les opérateurs et limitait la production à 15 unités par heure. Benlong a développé un système de convoyage automatisé sur mesure utilisant un robot Kawasaki et un convoyeur à bande métallique de 20 mètres.
En seulement 11 mois, ce système s'est avéré rentable grâce à la réduction des coûts de main-d'œuvre, la diminution des rebuts et la baisse des accidents du travail. De plus, le client a commandé deux lignes supplémentaires pour différents composants de châssis depuis.
Applications et cas d'utilisation dans l'industrie
Ingénierie et livraison sur mesure
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Veuillez nous fournir les dimensions, le poids, la capacité de production requise et l'agencement de votre installation afin de nous aider à concevoir une solution modulaire de convoyeur et de robot pour votre ligne de production. Nous réaliserons une analyse du retour sur investissement (RSI) à partir des informations que vous nous aurez fournies.
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Pourquoi choisir Benlong pour l'automatisation de la manutention des matériaux ?
- Plus de 15 ans d'expérience en conception systèmes de manutention automatisés personnalisés pour l'industrie automobile et lourde
- Intégration éprouvée avec les robots Kawasaki, Fanuc, ABB et Yaskawa
- Fabrication interne de convoyeurs (bandes métalliques, panneaux fermés, variateurs de fréquence)
- Conception du système de sécurité PLC et d'interverrouillage conforme à la norme ISO 13849
- Assistance mondiale en matière de service et de pièces détachées
Un système sur mesure type comprend
Le convoyeur modulaire long (à bande en acier inoxydable) est doté de panneaux latéraux fermés. Il est actionné par un robot industriel (Kawasaki ou équivalent) équipé d'un préhenseur spécifique. L'ensemble sera piloté par une armoire de commande Siemens PLC ; l'interface homme-machine (IHM) sera un écran tactile ; des dispositifs de sécurité avec arrêts d'urgence seront intégrés ; le convoyeur et le robot seront interconnectés ; un système MES (Manufacturing Execution System) sera interfacé avec OPC UA ; l'installation et la mise en service du système bénéficieront d'une garantie d'un an.
Foire aux questions
Les systèmes de châssis comprennent divers composants tels que les bras de suspension, les sous-châssis, les essieux et les biellettes de suspension (entre autres). Toute pièce de moins de 200 kg peut être conçue pour s'intégrer à un système de châssis complet. Chaque pièce spécifique est équipée d'un dispositif de préhension ou d'un montage sur mesure, parfaitement adapté à sa morphologie et la protégeant ainsi de tout dommage potentiel lors de sa manipulation.
Oui. Le contrôleur du robot mémorise les recettes pour différentes géométries de pièces. Les pinces peuvent être conçues à changement rapide ou à double mâchoire pour manipuler plusieurs familles de pièces. Le temps de changement d'outillage est généralement inférieur à 15 minutes.
Nous proposons une interface d'E/S numériques ou une communication Ethernet (Profinet, Ethernet/IP) pour synchroniser le convoyeur/robot avec les équipements en amont ou en aval. Le convoyeur peut servir de tampon entre les machines.
Le système est conçu pour être conforme aux normes ISO 13849 (sécurité des machines) et au marquage CE. Les dispositifs de sécurité comprennent des arrêts d'urgence, des barrières immatérielles (en option), un automate programmable de sécurité et des protections intégrées.
Oui. La conception modulaire permet d'ajouter des sections de convoyeur supplémentaires. Le système de contrôle peut être étendu pour gérer davantage de zones. Nous fournissons la documentation et les pièces de rechange pour les extensions futures.
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