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Machine d'assemblage automatique MCB Handle Link
Machine d'assemblage automatique à grande vitesse pour les poignées de disjoncteurs miniatures (MCB). Indexation rotative (30 à 50 pièces/min), double alimentateur vibrant, capteurs intégrés, rejet automatique des pièces défectueuses – garantit un rendement de 100%. Remplace 3 à 5 opérateurs, réduit les coûts de main-d'œuvre de 80 %. Idéale pour les lignes d'assemblage de disjoncteurs 1P/2P/3P/4P. Écran tactile PLC. Changement rapide.
Machine d'assemblage automatique à grande vitesse pour poignées de disjoncteurs miniatures
Cette machine est un dispositif d'assemblage automatisé conçu avec une grande précision pour assembler la poignée et la tige de commande du disjoncteur miniature (MCB). La transmission, assurée par un indexeur à came de précision ou un plateau tournant à servocommande, garantit un mouvement fluide et régulier ainsi que des cadences de production élevées. Les bol d'alimentation vibrants conçus sur mesure permettent l'alignement et l'acheminement des poignées et des maillons métalliques vers le processus d'assemblage sans bourrage et avec une capacité de fonctionnement en continu. Grâce à des capteurs intégrés, cette machine d'assemblage peut détecter la présence des pièces, vérifier si elles ont été correctement assemblées et rejeter les pièces défectueuses, de sorte que le rendement transmis au processus suivant est de 100%. L'utilisation d'une seule machine à la place de plusieurs opérateurs manuels réduit considérablement le coût de la main-d'œuvre et diminue le risque d'erreur humaine. Un automate programmable (PLC) équipé d'un écran tactile permet de modifier facilement les réglages, de suivre la production et de résoudre les problèmes.
Livraison standard : 30 à 45 jours | Rejet automatique 100% | Remplace 3 à 5 opérateurs
Quels problèmes cette machine permet-elle de résoudre ?
Le montage manuel des poignées et des maillons des disjoncteurs (MCB) se caractérise par un faible rendement, une force d'enclenchement irrégulière et des taux de défauts élevés (par exemple, ressorts manquants, poignées inversées, maillons desserrés). Une machine automatisée résout ces problèmes grâce à :
- Éliminer les erreurs liées à la manutention manuelle – Les bacs vibrants orientent les pièces dans le bon sens à chaque fois.
- Multiplier le rendement par 3 à 5 – L'indexation rotative à grande vitesse permet d'atteindre une cadence de 30 à 50 assemblages par minute.
- Garantir la détection des défauts 100% – Des capteurs surveillent et détectent la présence des pièces ainsi que l'intégrité de l'assemblage ; les unités défectueuses sont alors automatiquement rejetées avant de passer à la station suivante.
Un indexeur à cames de précision ou un plateau tournant à servocommande assure une transmission fluide et des cadences de 30 à 50 assemblages par minute.
Alimentateurs vibrants sur mesure pour poignées et maillons métalliques – fonctionnement continu sans bourrage.
Des capteurs intégrés détectent la présence des pièces et l'intégrité de l'assemblage ; les unités défectueuses sont automatiquement rejetées.
Une seule machine remplace 3 à 5 opérateurs manuels, ce qui permet une réduction considérable des coûts de main-d'œuvre.
Principales fonctionnalités et avantages pour le client
Spécifications techniques
| Vitesse de montage | 30 à 50 assemblages par minute |
|---|---|
| Système d'alimentation | Deux alimentateurs à cuvette vibrante sur mesure (alimentateur à poignées + alimentateur à maillons) |
| Mécanisme de positionnement | Indexeur à cames de précision ou plateau rotatif à servocommande |
| Contrôle qualité | Capteurs de présence de pièces (inductifs/photoélectriques), contrôle de l'intégrité de l'assemblage |
| Gestion des défauts | Rejet automatique des assemblages défectueux ; comptage et alerte |
| Système de contrôle | Automate programmable (Siemens/Mitsubishi) avec écran tactile IHM, mémoire de recettes |
| Taux de rendement | ≥99,51 % TP3T (les unités défectueuses sont automatiquement rejetées avant la sortie) |
| Alimentation électrique | 220 V ±10 % 3 phasé 50 Hz | Air comprimé 0,6 MPa (pour le mécanisme d'éjection) |
| Dimensions (L × l × H) | Environ 1 200 × 1 000 × 1 600 mm (dimensions personnalisables) |
| Disponibilité des pièces d'origine | L'apparence et l'interface peuvent être personnalisées |
Principaux avantages pour les clients – Pourquoi les fabricants choisissent cette machine
Avantage n° 1 : un débit 3 à 5 fois supérieur
Les processus d'assemblage manuels prennent généralement entre 8 et 10 secondes par unité ; l'utilisation d'une machine permettra de réaliser entre 30 et 50 assemblages par minute. Prenons l'exemple d'une usine produisant 500 000 disjoncteurs miniatures par mois : le passage à une machine permettra de réduire les effectifs de 6 personnes à 1 ou 2 personnes, et l'amortissement de la machine sera réalisé en 6 à 9 mois.
Avantage n° 2 : élimine les défauts non détectés
Environ 31 % à 51 % des assemblages échappent au contrôle visuel (par exemple, des ressorts non installés ou des poignées montées à l'envers). Grâce à une technologie de capteurs intégrée, la machine détecte chaque défaut (pièce défectueuse) dès qu'il survient et rejette automatiquement ces pièces avant qu'elles ne puissent passer aux étapes suivantes de calibrage et de test. En conséquence, les taux de défaillance diminuent de plus de 70 %.
Avantage n° 3 : un enclenchement constant entre la poignée et la tige
Le montage manuel des appareils peut entraîner des raccords trop lâches ou trop serrés, susceptibles de nuire au bon fonctionnement et à la durabilité des disjoncteurs. Afin de garantir un montage homogène ainsi qu'une force et une position de serrage constantes, la machine utilise un outillage de haute précision. Cela permet d'obtenir un couple de fonctionnement uniforme sur les disjoncteurs différentiels.
Avantage n° 4 : changement rapide entre différents modèles de disjoncteurs
Des outils de formage rapidement interchangeables et des paramètres basés sur des recettes permettent de passer rapidement, en moins de 15 minutes, d'un type de poignée à un autre, par exemple d'un modèle monobloc à un modèle en deux parties, ou d'un style de levier à un autre. Les supports destinés à accueillir les tables rotatives sont conçus pour un remplacement modulaire.
Réussite client – Comment un fabricant de disjoncteurs a réduit de 80 % la main-d'œuvre nécessaire à l'assemblage
Un fabricant chinois de disjoncteurs miniatures (MCB) disposait d'un système dans lequel cinq employés assemblaient des poignées et des maillons en deux équipes de huit heures chacune, pour une production totale de 8 000 unités par jour, avec un taux de défauts de 21 TP3T, dû à des ressorts manquants ou à une insertion incorrecte de la poignée. Après l'installation de cette machine, la production était la suivante :
La machine a été amortie en 7 mois et a permis de libérer de l'espace au sol pour installer de nouvelles lignes de production.
Applications – Les domaines où cette machine apporte le plus de valeur ajoutée
Ingénierie et livraison sur mesure
Demander un devis personnalisé pour un ensemble de poignée et de tringlerie pour disjoncteur
Veuillez nous fournir des échantillons de poignées et de liens (c'est-à-dire les matériaux que vous envisagez d'utiliser) ainsi que la description de ce que vous souhaitez produire (c'est-à-dire le résultat final souhaité). Notre équipe d'ingénieurs développera une machine d'assemblage rotative à grande vitesse dotée d'une fonction de rejet automatique, et réalisera une analyse complète du retour sur investissement attendu pour les méthodes d'assemblage manuelles et automatisées.
Renseignez-vous dès maintenant
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Pourquoi choisir Benlong pour l'assemblage de poignées ?
- Plus de 15 ans d'expérience en conception machines d'assemblage à indexation rotative pour les composants MCB
- Système éprouvé d'alimentation à double bol vibrant pour les poignées et les maillons métalliques – sans bourrage
- Capteurs intégrés pour la détection de la présence des pièces et la vérification de l'intégrité de l'assemblage – rejet automatique des pièces défectueuses
- Cadence de 30 à 50 pièces/min – remplace 3 à 5 opérateurs
- Assistance mondiale en matière de service et de pièces détachées
La machine standard comprend
Table d'indexage rotative (à came ou servo) · Deux alimentateurs vibrants (à poignée + à maillons) · Outillage d'assemblage (station de pressage) · Capteurs de présence de pièces · Mécanisme de rejet automatique · Automate programmable avec interface homme-machine (Siemens) · Dispositifs de sécurité · Manuel d'utilisation · Garantie d'un an
Foire aux questions
La machine permet 30 à 50 assemblages par minute en fonction de la conception et de la complexité de la poignée. Pour une poignée de disjoncteur 1P standard, la durée du cycle est d'environ 1,2 à 2,0 secondes par assemblage.
Les capteurs vérifient : (1) la présence de la poignée, (2) la présence du lien, (3) la profondeur d'insertion correcte, (4) la présence du ressort (le cas échéant). Si un capteur détecte une pièce manquante ou mal alignée, la machine active un éjecteur au poste suivant afin de rejeter automatiquement cet ensemble.
Oui. Les outils pour cuves et les logements de la table rotative sont conçus pour permettre un changement rapide. Les différentes formes de poignées nécessitent un kit d'outils distinct. Le changement prend généralement 10 à 15 minutes.
Quotidiennement : nettoyer les capteurs, vérifier le bon fonctionnement du chargeur à godets. Hebdomadairement : lubrifier l'indexeur à cames (le cas échéant), inspecter l'état d'usure des outils. Mensuellement : vérifier le filtre à air du mécanisme de rejet. La machine est équipée de compteurs de cycles automatiques pour faciliter la maintenance programmée.
Pour une usine produisant 500 000 disjoncteurs par mois, le remplacement de 6 assembleurs manuels par une seule machine permet généralement d'amortir l'investissement en 6 à 9 mois grâce à des économies de main-d'œuvre et à la réduction des retouches. Une analyse détaillée du retour sur investissement est fournie avec le devis.
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